Materielle Vorteile

Ein umfassender Forschungsbericht über Druckverletzungen kam zu dem Ergebnis, dass bei weltweit 12,8 Prozent der erwachsenen Krankenhauspatienten Druckgeschwüre oder Dekubitus entstehen.* Diese sind nicht nur unangenehm, sondern können in einigen Fällen auch tödlich enden. Nach Untersuchungen des Journal of the American Medical Association sterben in den usa jedes Jahr mehr als 60.000 Menschen infolge einer Infektion durch Druckschäden.

Solche Zahlen mag man wohl kaum mit einem Ort verbinden, der als sicher gelten und an dem man sich erholen sollte.

„Druckgeschwüre sind weltweit ein großes Problem“, sagt Richard Haxby, Technikleiter für technische Gewebe bei Trelleborg, die für medizinische Oberflächen wie Matratzen, Krankenhausstühle und Rollstühle verwendet werden. „In einer typischen Krankenhausumgebung bekommen mehr als ein Zehntel der Patienten, die über längere Zeit dort sind, einen Druckschaden. Damit sind enorme Kosten für das Gesundheitswesen verbunden, denn eine Person mit einem Dekubitus wird sehr viel länger im Krankenhaus bleiben müssen als ohne.“

Statt der Symptome sollten immer lieber die Ursachen bekämpft werden. Allerdings geben bislang viele Krankenhäuser und Gesundheitsbehörden immer noch weitaus mehr für die Behandlung der Symptome aus — 17 Mal mehr als für die Ursachenbekämpfung, so die Zahlen eines Beratungsgremiums der Branche.

„Das Geld wird für die Zeit aufgewendet, die für die Pflege eines Patienten mit Dekubitus nötig ist, statt von vornherein in die richtigen Materialien und Betten zu investieren, damit er ihn gar nicht erst bekommt“, erklärt Haxby.

Seit den 1990er-Jahren werden PVC-Vinyl oder gummibeschichtete Textilien auf Oberflächen durch Polyurethan ersetzt, dank seiner einzigartigen Eigenschaften wie Dehnbarkeit und Wasserfestigkeit. Eine Herausforderung war dabei indes, das nötige Gleichgewicht in einem Gewebe für die Dekubitusprophylaxe zu finden: Es muss ein durchlässiges, atmungsaktives Material sein, das gleichzeitig robust genug für eine regelmäßige Reinigung mit den Desinfektionsmitteln ist, die für die Hygiene und Sicherheit der Patienten eingesetzt werden.

Trelleborg ist bereits seit langem führend in der Entwicklung von sehr leistungsfähigen Werkstoffen für das Gesundheitswesen. Die Dartex MicroClimate Gewebe, die bis zu zehnmal atmungsaktiver sind als eine Standard- Polyurethanbeschichtung, sind marktführend. Das medizinische Gewebe der nächsten Generation befindet sich seit zwei Jahren in der Entwicklung und heißt Dartex MicroClimate EcoPlus. 

„Früher waren Polyurethanbeschichtungen entweder atmungsaktiv oder chemisch beständig, aber nicht beides“, erklärt Sophie Routledge, Verfahrensingenieurin und als Projektleiterin verantwortlich für die Entwicklung von Dartex MicroClimate EcoPlus. „Diese neue Polymerbeschichtung ist jetzt in beiden Aspekten sehr leistungsstark. Für die Branche ist das etwas völlig Neues — bislang bietet so etwas niemand anderes an.“ 

Routledge beschreibt den rigorosen Testprozess, der mit Laborversuchen begann. Dort wurden kleine Stoffproben mit der MicroClimate Plus Beschichtung versehen, um zu ermitteln, wie das Team die Polymerbeschichtung und den Stoff verarbeiten kann. Anschließend gab es einen größeren Test, bei dem Trelleborg-Mitarbeiter die Polymerbeschichtung anmischten und auf einer 100 Meter langen Produktionslinie für technische Gewebe aufbrachten. Zum Abschluss führte das Team seine Standard- ualitätstests an Gewebe durch, das mit MicroClimate Plus beschichtet war, um die chemische Beständigkeit, die Wasserdampfdurchlässigkeit sowie die Verbund-, Reiß- und Zugfestigkeit zu überprüfen.

Die andere wichtige Eigenschaft des so entstandenen technischen Gewebes zeigt sich im Namen — Dartex MicroClimate EcoPlus. Es besteht zu 100 Prozent aus recyceltem Gewebe.

„Wir arbeiten eng mit unseren Lieferanten zusammen, damit wir der Branche nachhaltige, recycelte Gewebe anbieten können, die von beiden Seiten stark nachgefragt werden“, erklärt Routledge. „Die Gruppe hat ehrgeizige Nachhaltigkeitsziele formuliert und dies ist eine Möglichkeit, diese Ziele zu erreichen.“

Haxby ergänzt: „Stellt man ein Polyester garn aus frischem Polyester her, beginnt man mit dem Kunststoff und extrudiert daraus eine Faser. Die Garne bestehen aus mehreren Fasern. Bei Recycling-Polyestergarn nimmt man aus Plastikflaschen oder Alttextilien gewonnenes Material, schreddert es und gibt es dann in einen Extruder, um eine Recyclingfaser herzustellen.“ 

Optisch unterscheiden sich die Eco-Gewebe überhaupt nicht von neuen Geweben. Dennoch war, wie Haxby einräumt, erst Überzeugungsarbeit in der Branche zu leisten: „In der Medizin ist man sehr zurückhaltend bei der Übernahme von neuen Dingen. Anfangs gab es Bedenken, recyceltes Gewebe in einem Werkstoff für medizinische und Gesundheitsanwendungen zu verwenden. Die Gewebearten, die wir verwenden — Polyester und Nylon —, müssen aber einen Prozess mit hoher Wärme durchlaufen, denn die Materialien, die wir in den Recyclingprozess bringen, werden in ihre Grundbestandteile geschmolzen. Deshalb ist es sehr unwahrscheinlich, dass auf den Matratzen noch irgendwelche Reste von alter Kleidung zu finden sind.“

Das Team bereitet jetzt die Markteinführung von Dartex MicroClimate EcoPlus vor. Haxby und Routledge sind davon überzeugt, dass Trelleborg damit eine Lösung bietet, um die sozialen und wirtschaftlichen Aspekte eines oft übersehenen Problems in der Patientenversorgung anzugehen, und gleichzeitig dazu beiträgt, dass die Industrie recycelte Materialien akzeptiert. 

„Ich freue mich sehr darauf, das Material auf den Markt zu bringen“, sagt Haxby. „Die Gesundheitsbranche ist ein wunderbares Arbeitsfeld, weil wir Produkte herstellen, die das Leben von Menschen ein wenig besser machen, wenn sie wirklich auf Hilfe angewiesen sind.“ 

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