Los cabezales de rodillos sin disolvente de Trelleborg reducen el impacto medioambiental

Trelleborg

Los cabezales de rodillos sin disolvente de Trelleborg reducen el impacto medioambiental

Los cabezales de rodillos sin disolvente de Trelleborg reducen el impacto medioambiental.

La Línea de Cabezales de Rodillos Sin Disolvente revoluciona el proceso de recu-brimiento con caucho para la impresión, pro-duciendo avanzados sustratos de caucho de doble recubrimiento sin necesidad de

disolventes. Con 3,2 metros y tres rodillos, su calandra es la más grande de su clase actualmente en uso y un 30 por cien-to más grande que la alternativa más próxima.

Un poco de seguridad vale mucho, dice Linus, el amigo de Charlie Brown que nunca se separa de su manta en la historieta “Peanuts”. La seguridad también vale mucho en la vida real, sobre todo cuando la “manta” forma parte de una moderna máquina impresora.Las mantillas de impresión son tejidos  compuestos con un recubrimiento polimérico usados para transferir la tinta desde la plancha a la superficie de impresión. En su fabricación, tradicionalmente, se han utilizado productos químicos inflamables. El impacto medioambiental no era un tema prioritario cuando se desarrolló la prensa offset de bobina en 1904. Pero las demandas han cambiado en los últimos 110 años. Hoy se reconocen cada vez más los inconvenientes de los disolventes químicos usados para preparar las mantillas de impresión. Antes, las prensas se utilizaban más que nada para imprimir periódicos. Hoy, son máquinas especiali-zadas que producen sofisticados embalajes y aplicaciones con decoración metálica. Con más de medio siglo de experiencia en la producción de mantillas para prensas digitales y offset, Trelleborg es líder mundial en su sector y, además de calidad y prestaciones, tam-bién piensa en la sostenibilidad.

“LA ATENCIÓN al medio ambiente, la salud laboral y la seguridad (EHS) es un deber para Trelleborg”, dice EHS de Trelleborg Coated Systems en Lodi Vecchio, Italia. Aunque la tec-nología tradicional para la producción de mantillas de impresión precisa disolventes, Trelleborg siempre ha cumplido las leyes y normativas locales y es una empresa puntera en el respeto por el entor-no y el control de su proceso de fabricación para lograr niveles muy bajos de emisiones.

Las soluciones sin disolvente empezaron a aparecer hacia finales de la década pasada. Trelleborg decidió desa-rrollar su propia solución sin disolvente, incorporando no sólo lo último en tecnología de impresión sino también cumpliendo las expectativas de sus clientes en materia de calidad, velocidad y flexibilidad. Ante la tendencia hacia cilindros más grandes, Trelleborg decidió además dotar su nueva línea de Cabezales de Rodillos Sin Disolvente de la capacidad necesaria para producir la mantilla más grande del mercado, de 2,7 metros.

Para producir una mantilla de impresión tan grande, no basta con alargar el cilindro. “Fue un proyecto enorme en términos de complejidad, dimensiones, tiempo, impacto en la planta, sofisticación de la automatización y controles de todos los parámetros”.

“La tecnología de producción de las mantillas ha pasado de extender y recubrir a extruir y calandrar, transformando totalmente el proceso de trabajo”.

La nueva línea fue estrenada a principios de 2013. A finales de 2014, la Línea de Cabezales de Cabezales de Rodillos Sin Disolvente representará el 70 por ciento de la producción de mantillas de Trelleborg en la planta de Lodi Vecchio, llegando al 100 por ciento en un plazo de cinco años. “Trelleborg fabrica 70 tipos distintos de mantilla de impresión para diferentes aplicaciones.

Sería muy difícil cambiar inmediatamente una gama de productos tan compleja y tan amplia”. Pero hecho el cambio, los resul-tados han sido impresionantes. En la planta de producción de man-tillas de impresión de Lodi Vec-chio, el consumo diario medio de disolventes había sido de unos 150.000 litros.

Durante 2013, este consumo bajó un 30 por ciento. En 2014, se cree que bajará al 50 por ciento y en 2015, la reducción se situará en el 70 por ciento. El potencial para asegurar la satisfacción del cliente ha crecido a un ritmo igual de espectacular. El número de fases de producción ha bajado de 19 a 11, aportando un claro valor añadido al cliente en términos de eficiencia y tiempo. El grosor de la mantilla de caucho está mucho más controlado y ha mejorado el acabado de superficie.

Otras iniciativas de Trelleborg Coated Systems para 2014 incluyen un plan para sustituir sus compresores de aire con versiones de bajo consumo energético y motores de velocidad variable. Estos nuevos compresores reducirán el consumo de electricidad un 10 por ciento y disminuirán las emisiones de CO2. Linus, siempre con su manta, y su amigo Charlie Brown, tan preocupado por el medio ambiente, proba-blemente lo aprobarían.

Descargar PDF