Acción de ejercer tensión
aplicada sobre una mantilla en el cilindro, es una operación fundamental y debe realizarse de manera precisa para:
1) garantizar la conformidad de la mantilla con la superficie del cilindro, en especial en el área del hueco.
2) evitar el cambio de calces.
3) evitar el movimiento de mantillas, debido a la tensión insuficiente, durante las operaciones de impresión.
La cantidad exacta de tensión dependerá del tipo de prensa y el diseño del sistema de bloqueo de la mantilla.
Es extremadamente difícil, sino imposible, que el fabricante de la mantilla proporcione detalles y recomendaciones precisas sobre la aplicación de tensión.
CADA TIPO DE PRENSA puede requerir distintas cantidades de tensión debido a:
♦ tipo y diseño del sistema de bloqueo de mantilla.
♦ cantidad de tensión transmitida a la mantilla desde el sistema de bloqueo. Es muy importante entender que la impresora aplica tensión al sistema de bloqueo que, a su vez, aplica tensión a la mantilla. El sistema de bloqueo, según sus índices mecánicos (engranaje), puede transmitir una fracción de o mucha tensión inicial a la mantilla.
♦ diámetro del cilindro de mantilla.
♦ tipo de calce usado.
♦ limpieza, lubricación y desgaste del sistema de bloqueo del cilindro de la mantilla.
♦ variaciones en las propiedades de estiramiento de un tipo de mantilla a otro.
♦ variaciones en técnicas de montaje de un operador a otro.
La aplicación excesiva de tensión puede causar mucha pérdida de calibración, rajaduras en el hueco y decapado de la barra.
Por otro lado, la tensión insuficiente puede crear problemas como duplicaciones, alteraciones, movimiento de mantilla, cambios de registro y desgaste de placa.
De las dos prácticas, la aplicación excesiva de tensión es por lejos la causa más prevalente de problemas.
Alimentación
(papel) Una mantilla de fuente positiva tiende a “dar más papel”, por lo que la tensión del papel después de la unidad de impresión disminuirá en comparación con la unidad de fuente interna.
Esto significa que la banda tenderá a ondearse debido a su pérdida de tensión.
Con una mantilla de alimentación negativa/neutra la tensión del papel será más alta que la fuente interna.
Esto significa que la banda llegará a la próxima unidad de impresión debidamente ajustada.
Ejemplo de mantilla con alimentación positiva:
Portabobinas:
Fuente interna de [1]200 N:
Celda de carga de 220 N:
170 N o < que la unidad de fuente interna
Ejemplo de mantilla con alimentación negativa:
Portabobinas:
Fuente interna de [1]200 N:
Celda de carga de 220 N:
220 N o > que la unidad de fuente interna
Con una mantilla con alimentación positiva, la banda tenderá a seguir el cilindro de mantilla guía, lo que produce la liberación de papel de mala calidad.
C
Compresibilidad y capacidad de rebote
En una mantilla de impresión offset compresible, la compresibilidad es el factor más importante que influye en el desempeño dinámico de la calidad de prensa e impresión.
Con referencia a las mantillas offset, la compresibilidad se define como la capacidad de reducción de volumen de un sustrato con carga.
Las mantillas comprimibles Vulcan tienen en su carcasa una capa comprimible especialmente diseñada que permite comprimir la estructura de la mantilla en el doblez sin crear “bultos” en ninguno de sus laterales (ver ilustración).
La compresibilidad de las mantillas offset es un factor muy importante en el proceso de impresión.
Tener el rango de compresibilidad adecuado evitará presiones de impresión excesivas, y ayudará a prolongar la vida útil de la prensa, las mantillas y las placas.
El factor de compresibilidad también le permite a la mantilla recuperarse de manera rápida y adecuada después de los golpes sin distorsionar la [1]calidad de la impresión. Por último, pero no por ello menos importante, reduce de manera considerable los tiempos de preparación.
Además de la compresibilidad de la mantilla, está el factor de capacidad de rebote o resiliencia.
Esta característica no debe confundirse con la compresibilidad, ya que son diferentes y no pueden medirse con los mismos instrumentos.
De hecho, la capacidad de rebote o resiliencia se mide con un Medidor de rebotes y/o medidor de resiliencia.
Por otro lado, la compresibilidad se mide con equipos de laboratorio o Cady-Fag, como un medidor Instron.
D
Durabilidad
La capacidad para que una mantilla dure por mucho tiempo sin un deterioro significativo depende de varios factores.
Depende del sustrato que se aplique, el equilibrio de la química, la destreza empleada y de la mantilla misma.
Cada uno de estos factores afecta la vida útil de la mantilla.
Sustratos: algunos sustratos son más resistentes en las mantillas que otros.
El plástico, el papel con mucho calcio, los stocks ásperos o las terminaciones poco frecuentes son causantes del deterioro de las mantillas.
Química: la química bien equilibrada afecta a las mantillas más de lo que comúnmente se cree.
La química incorrecta hace que la acumulación de tinta cause problemas como desgaste, enmarcado de ventanas y muchos otros problemas de impresión relacionados con la tinta y la mantilla.
También existe la cuestión de la combinación de aplicaciones como impresión UV, convencional e híbrida.
Es necesario realizar una prueba antes de recomendar una mantilla.
Conocimiento del oficio: existen dos cuestiones referentes al uso de cada producto.
Por un lado, el fabricante debe crearlo de manera adecuada y por el otro, se debe usar de manera adecuada.
No importa lo buena que sea una mantilla, esta no funcionará en su máximo potencial si no está embalada correctamente, no se ajusta correctamente o si no se le realiza mantenimiento durante su funcionamiento.
]Mantilla: no todas las mantillas funcionan de la misma manera.
Los fabricantes crean diversas mantillas por un motivo.
Las mantillas se fabrican para distintas sustancias, distintas aplicaciones, para la competencia de precios o distintos tipos de prensas.
El truco consiste en encontrar la mejor mantilla para la prensa y la aplicación.
Cada tienda posee sus propias características y solo puede comparar mantillas en su propio entorno.
Existen tiendas que pueden ejecutar mantillas para millones de impresiones mientras otras las cambian constantemente.
Es difícil comparar dos tiendas.
Cada tienda busca distintas cualidades en una mantilla; para algunas importa la durabilidad, para otras la capacidad de impresión, e incluso otras buscan la liberación.
Dureza
La dureza de las mantillas offset normalmente se mide en la escala de Shore A.
Muchos impresores conocen la existencia de las llamadas mantillas suaves, semi duras y duras en el mercado.
Cuando una impresora solicita una mantilla “dura” a su proveedor, ¿esto significa que la impresora quiere una mantilla que sea dura o una mantilla con menor compresibilidad?
Aún hoy existe cierta confusión respecto de la dureza Shore y acerca de cómo medir esta característica correctamente.
Como se mencionó anteriormente, una mantilla de impresión offset puede dividirse en dos componentes: la superficie de impresión (cara) y la carcasa (en general con una configuración de 3 o 4 capas).
La superficie de impresión es 100 % de goma mientras que la carcasa es una estructura compuesta de lonas textiles y goma o cementos de poliuretano entre las capas.
Al tomarse de manera separada, estas dos partes poseen una dureza diferente.
Si se utiliza un durómetro Shore A portátil sobre la superficie de impresión de la mantilla, esto brindará cierta lectura hasta que su aguja penetre en la superficie y encuentre resistencia desde la carcasa.
Por lo tanto, al medir la dureza de una mantilla de impresión, será la capa de la lona superior la que en efecto altere la lectura del durómetro.
Tenga en cuenta que las mediciones del durómetro Shore A no han sido diseñadas para medir de manera precisa la dureza de un compuesto de lona o goma.
Las pruebas de durómetro normalmente se asocian con la medición de la dureza de una pequeña porción de goma que no contiene lona.
Por lo tanto, el valor de carga promedio le da a la impresora una mejor comprensión de la dureza de la mantilla.
E
Efecto fantasma
Marcado de bordes Cuando una imagen del trabajo anterior aparece en el siguiente trabajo.
Específicamente lo que sucede es una imagen similar a la del trabajo anterior que afecta la superficie de la mantilla de tal modo que modifica su cara.
A su vez, esta se muestra como una imagen borrosa en el siguiente trabajo.
A esta imagen la llamamos memoria o efecto fantasma, ya que es similar a una imagen fantasma en el siguiente trabajo.
Elongación
La elongación de mantilla puede definirse como “la cantidad de elongación bajo una carga determinada”.
La medición de elongación se determina por el diseño y la calidad de las lonas textiles empleadas en el proceso de fabricación.
En las mantillas Vulcan, las lonas usadas se entretejen desde yardas de algodón de muy buena calidad solamente y esto contribuye a su resiliencia, resistencia a estiramientos y flexibilidad de fortaleza general.
El algodón puro usado en las lonas (textiles) se teje sobre maquinarias de última generación, en yardas entretejidas en lonas especialmente diseñadas.
Una vez finalizadas las operaciones de entretejido, se revisan los rollos de lonas para ver si hay defectos como nudos pequeños, rupturas u orificios pequeños.
Algunas lonas, según su función o posición en el diseño de la mantilla, también pasan por un proceso de estiramiento que ayuda a reducir su factor de elongación a un nivel extremadamente bajo.
De hecho, una mantilla con elongación muy baja será más fácil de tensionar a la carga adecuada durante el montaje.
Además, se necesitarán algunas operaciones de retención y la mantilla perderá menos espesor durante y después de la instalación.
Espesor
(mantilla) En el campo de la impresión, el espesor requerido de una mantilla por lo general es indicado por el uso de los términos 4 capas y 3 capas o por indicación de un espesor como 1,95 y 1,70 mm (0,077" y 0,067") con las tolerancias adecuadas.
Estas dos indicaciones pertenecen a valores nominales.
Una mantilla de 4 capas normalmente tiene una estructura de 4 capas (4 capas textiles en la carcasa de la mantilla) mientras que la referencia de espesor siempre estará en el rango de ± 1,95 mm (± 0,077") debido a la naturaleza del proceso de fabricación de la mantilla.
En algunos casos en los que los impresores hacen referencia a una mantilla gruesa de ± 1,95 mm, es posible que se refieran a una mantilla de 4 capas que, en cambio, tiene una carcasa con estructura de 3 capas.
Por lo general, una verdadera mantilla con estructura de 4 capas tiene mayor estabilidad sobre el cilindro durante el proceso de impresión en comparación con una mantilla gruesa de 1,95 mm con estructura de 3 capas.
La tendencia actual, en el caso de las mantillas gruesas de 4 capas, parece oscilar más hacia el rango de 1,94 a 1,98 mm (0,0765" a 0,078") en lugar de 1,90 a 1,94 mm (0,075" a 0,0765").
En su mayoría, las máquinas de impresión offset europeas solicitan mantillas de 4 capas de ± 1,95 mm, con un número muy limitado de prensas que usan material grueso de 3 capas de 1,70 mm.
Esta situación con las máquinas fabricadas en EE. UU. es totalmente opuesta.
Se entiende que el espesor. Obviamente, una gran variación en el espesor de una única mantilla puede influir en la calidad de la impresión.
Para obtener las mejores condiciones de impresión posibles, el cilindro de la mantilla debe estar impecable, el material de embalaje usado debe ser duro con la menor variación posible en la calibración y se deben seguir las instrucciones del fabricante de prensa de la manera más precisa posible.
Según los estándares internacionales, una variación total de 0,02 mm (0,0012") en el espesor dentro de una mantilla comprimible de un metro cuadrado es aceptable.
F
Fluencia de embalaje
Se puede producir fluencia o movimiento del embalaje en la superficie del cilindro si las velocidades de la superficie del cilindro no están sincronizadas o si no se ejerce la tensión correcta sobre las mantillas.
Incluso las láminas autoadhesivas instaladas en los cilindros de la mantilla se deformarán si existe diferencia de velocidades entre la mantilla y los cilindros de impresión.
G
Ganancia de punto
La ganancia de punto es la diferencia entre el punto original pretendido y el reproducido.
Se produce una ganancia de punto cuando una imagen se transfiere desde un origen a otro.
En consecuencia, esto incluye la transferencia de tinta desde la placa a la mantilla y luego nuevamente desde la mantilla al sustrato.
Otros factores que influyen en la ganancia de punto incluyen el índice de absorción del sustrato, las tintas y la configuración de la prensa.
La ganancia de punto se planifica durante el proceso de impresión y puede regularse en el área anterior de la prensa.
Los grados aceptables de ganancia de punto varían según el sustrato
H
Hendidura
Se define como la cantidad de compresión de una mantilla de impresión offset al ajustarla en el doblez.
Se expresa en centésimos de un milímetro o millares de una pulgada.
No se debe confundir la hendidura con otros términos como altura sobre portador, presión o impresión.
Debido al diseño de la mantilla o al uso pretendido, es posible que se requiera un valor de hendidura alto o bajo para alcanzar las características de impresión adecuadas.
Las mantillas de baja hendidura como las convencionales deben embalarse con extrema precisión, en especial después de golpes.
La hendidura mínima necesaria para el desempeño exitoso de una mantilla offset no debe ser inferior a 0,08 mm (0,003").
Los impresores siempre deben tener en cuenta que, si bien cada mantilla offset comprimible tiene un valor de hendidura adecuado, las encuestas del área muestran una preferencia por las mantillas que tienen un rango de hendidura de 0,10 a 0,15 mm (0,004" a 0,006").
Hundimiento
En algunos casos, existen formas para marcar la diferencia usando un alcance de mucho empuje.
Un golpe tiene bordes filosos alrededor, mientras que el hundimiento puede tener bordes suaves en el resto de la mantilla.
Es posible que el borde principal de una mantilla no pueda resistir el borde filoso de la caída del cilindro, por lo que podría colapsar inmediatamente antes de la caída del cilindro.
La impresión en esa área resulta muy difícil, a menos que la construcción del cilindro resista las fibras golpeadas en la mantilla.
El hundimiento del borde principal también puede originarse a partir de técnicas de torque incorrectas.
Una vez que se ejerce demasiada torsión sobre una mantilla, [1]las capas del centro se golpean y no pueden desempeñarse como se desea.
Las nuevas mantillas tienen una propiedad de fijación específica.
Una vez colocadas en el cilindro, las fibras se fijan y se libera aire del material, lo que causa que la mantilla se fije a uno o dos millares.
Esto no se considera hundimiento.
La mantilla solo se está fijando.
Una vez que esto sucede y se vuelve a ejercer torsión sobre la mantilla, debería ejecutarse sin problemas y sin ayuda adicional.
No obstante, algunas mantillas están mal fabricadas, por lo que se hunden después de unos pocos millares de impresiones y no pueden mantenerse calibradas.
Estas mantillas están mal construidas en la etapa de planificación o son defectuosas.
J
K
L
Liberación
es la capacidad que posee el papel de liberarse de la mantilla durante el proceso de impresión.
Este es uno de los términos más usados en la impresión.
Como industria, solicitamos una mejor liberación cada vez que observamos un punto alargado pero hay muchos factores que influyen en este fenómeno.
Prensas: los legados de registro sheetfed, incluidas asideras, pueden estar sucios o necesitar calibración.
En formatos de formularios de bandas, pueden colocarse de forma incorrecta al posicionar la cobertura de un lado del formulario y nada del otro lado, lo que genera un tirón no natural de lado a lado.
El diseño de la máquina también afecta la forma en que el stock empuja una mantilla.
Algunas prensas de banda han escalonado unidades al colocar la unidad superior un poco más arriba de launidad inferior.
Esto genera problemas adicionales y tiene un rol aún más grande en la forma en que se posicionan los formularios.
Tinta – La tinta afecta la liberación de diferentes formas.
La dirección y viscosidad tienen una influencia directa sobre la liberación; mientras mayor sea la adherencia/viscosidad peor será la liberación.
Sin embargo, una adherencia demasiado baja produce muchos otros problemas de impresión, sin mencionar el rociado de tinta, ya que se pulveriza a través de los rodillos de impresión.
Tensión de superficie – Algunas mantillas tienen mejor liberación que otras.
Algunas se construyen en capas, lo que brinda una mejor liberación y mayor aspereza, y le permite al papel dejar la mantilla de forma más fácil.
Lavados de mantilla – Otro factor en la liberación son los distintos tipos de químicos usados para lavar las mantillas.
Existen distintos tipos de lavados, todos diseñados para diferentes aplicaciones.
Algunos rejuvenecen las mantillas a su superficie suave aterciopelada, algunos usan químicos severos diseñados para cortarse en calcio y tinta que casi se fusiona en la superficie de la mantilla.
M
Marcado de bordes
es causado por la fibra de papel que se deja en la mantilla, lo que produce una acumulación en la superficie.
La acumulación corta la superficie de la mantilla.
El marcado de bordes se produce en la superficie de la mantilla, al borde de la hoja o banda y se ve influenciado por varios factores; la superficie de goma de la
mantilla y el taller de imprenta.
N
O
P
Pérdida de calibración
Pérdida de calibración{5] [6][4]Una mantilla offset perderá parte de su espesor durante el montaje como resultado de la tensión inicial aplicada durante el proceso de montaje como también durante las operaciones de impresión iniciales.
Una vez que la nueva mantilla ejerce tensión sobre el cilindro, esta pierde calibración debido a que las capas textiles se estiran durante la instalación.
En las mantillas de impresión offset antiguas, las lonas textiles utilizadas tenían un factor de elongación alto, como por ej. de 2 a 3 %.
El desempeño de la prensa actual requiere mantillas de menor estiramiento que se “adapten” muy rápidamente sobre el cilindro con la menor pérdida de espesor posible.
Una mantilla de impresión gruesa de 1,95 mm, una vez que se aplica tensión sobre el cilindro, puede perder del 1 al 2 % de espesor, con una pérdida del 1 % adicional durante la ejecución de la prensa (ver ilustración 10).
Mientras menor sea la pérdida de calibración, más estable permanecerá la mantilla sobre el cilindro y, en consecuencia, se necesitarán menos operaciones de retención de mantilla durante la impresión.
R
Resistencia a golpes
El marcado de bordes es causado por la fibra de papel que se deja en la mantilla, lo que produce una acumulación en la superficie.
La acumulación corta la superficie de la mantilla.
El marcado de bordes se produce en la superficie de la mantilla, al borde de la hoja o banda, y se ve influenciado por varios factores; la superficie de goma de la mantilla y el taller de imprenta.
Las superficies de mantilla pueden marcar y marcan una diferencia en el corte de bordes.
Algunas mantillas tienen una superficie dura y resisten al corte de borde, mientras otras tienen una superficie más suave y pueden cortarse con mayor facilidad.
Los compuestos químicos que formulan la goma de la superficie marcan una diferencia en el corte de bordes, pero otro factor importante es el stock mismo.
Todas las mantillas se cortan en un punto u otro, pero la diferencia es la frecuencia.
S
Superficies de mantilla
La estructura de superficie, el perfil y la dureza de la mantilla offset son extremadamente importantes contribuyen de manera significativa en el desempeño de impresión de una mantilla offset.
Además, las imperfecciones de la superficie definitivamente causarán problemas de impresión; por lo tanto, se establecen estándares de producción para garantizar la más alta calidad de la superficie de impresión.
Desarrollar un compuesto de goma apto para la superficie de impresión de una mantilla offset utilizada para impresión offset de alta calidad no es una tarea fácil.
La dificultad se debe a los requisitos químicos y mecánicos conflictivos que pueden encontrarse durante la operación de impresión.
La superficie de mantilla debe exhibir una “doble” personalidad.
El compuesto de goma de la superficie debe tener la capacidad de tomar la máxima cantidad de tinta posible de la placa de impresión sin distorsionar la imagen y transferirla casi a la mitad de su camino alrededor del cilindro hacia el suministro de impresión.
Esta operación precisa debe realizarse a velocidades de circunferencia muy altas.
La adherencia de la superficie de impresión debe ser baja para evitar acumulación de polvo de papel, suciedad y tinta.