Silikonverglasungsdichtungen -

Eine gute Investition

Dreifach Glaselemente verglast mit Silikondichtungen von TrelleborgDank der neuen intelligenten Glasfassade können Mitarbeiter einer großen schwedischen Bank an ihrem Hauptsitz von angenehmen Arbeitsbedingungen profitieren.
Ende 2013 verlegte eine der größten schwedischen Banken, Swedbank, ihren Hauptsitz aus der Mitte Stockholms nach Sundbyberg im Randgebiet der Stadt.
Der neue Hauptsitz hat eine bemerkenswerte Glasfassade des Herstellers Skandinaviska Glassystem. Diese setzt neueste Technologie ein, um das Gebäude gegen Extremtemperaturen, Wind und Wetter zu schützen.

"Es ist eine einzigartige Lösung, die speziell für dieses Projekt entwickelt wurde," erläutert Magnus Pettersson, Projektmanager bei Skandinaviska Glasssystem. "Zwischen den verschiedenen Sektionen des Gebäudes gibt es viele herausfordernde Winkel und Verbindungen, die die Dichtungen wirklich auf die Probe stellen."
Die Fassade besteht vollständig aus vorfabrizierten Modulen, die im Werk von Skandinaviska Glassystem hergestellt werden. Die Fassade verfügt über dreifach verglaste Baugruppen und integrierte Sichtschutzrollos außenseitig Die Elemente werden mit Silikondichtungen von Trelleborg abgedichtet, wobei das DrySeal-System ausführlich von Trelleborg und einem unabhängigen Prüfinstitut getestet wurde.
Christer Hoffenback, Leiter von Produktion, Systementwicklung und Logistik bei Skandinaviska Glassystem, erklärt, dass die Dichtungslösung ein wichtiger Teil des Projektes ist und die Trelleborg Profile problemlos alle Anforderunen erfüllen. "Die Dichtigheit ist drei Mal besser, als die höchste Klassifizierung für Wind und Regen," sagt er. "Das macht das Swedbank Gebäude zu einem der dichtesten Gebäude, das wir je gebaut haben." "Fast alle für das Projekt verwendeten Profile wurden in unserem US-Werk gefertigt", erläutert Fredrik Ekstrand, Sales Manager der Sparte Dichtungsprofile bei Trelleborg Industrial Solutions. "Die hervorragende Kooperation mit unseren Kollegen in den USA war einer der Erfolgsfaktoren." Da jedes der 580 Module vorgefertigt war, war die Bauphase bemerkenswert kurz. Es wurde kein Gerüst benötigt und so konnten wir ein Drittel der Zeit vor Ort einsparen.

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